9日上午，在弘豐機械生產車間，13臺壓力機設備正一字排開，從送料到沖壓出成品，整個過程實現高效自動化生產，一名工人最多可同時負責三臺設備的正常運轉。
“原來我們生產一件產品，需要五六道工序、五六臺設備、五六名工人。現場通過改造升級以后，一件產品甚至多件產品都可以在一臺設備、一套模具上完成，遠遠提高了每臺設備的當天產能。”弘豐機械總經理尹祖春介紹道。
自動化改造是弘豐機械技改升級的“第一跳”，在減少用工的同時，單臺設備的生產產能，從日產9000多件“飛躍”至9萬多件，增長了近10倍。
現場，可以看到在每臺設備的一側都有一個不斷跳動的數字，其代表著設備生產的工件數量，這是弘豐機械技改升級的“第二跳”——智能化改造。每一臺設備運行狀態、工作時長、生產數據，都會自動匯入到企業“ERP智能車間數據采集系統”中。
“我們設計模具的時候，它的壽命是500萬沖次，但是通過ERP系統數據采集以后，就有了實時監控跟蹤，當數據達到450萬沖次時，公司就會提前安排專人來進行維修保養。”尹祖春表示，這樣一來，產品的不良率下降了25%，對于一個生產制造業的企業來說，運營成本也在無形之中下降。
近年來，通過智能化改造，弘豐機械實現了生產、銷售、財務、人力資源等全流程信息化，企業員工人數下降了25%，運營成本下降了25%，生產效率提升了35%，企業效益得到不斷提升。
“通過智能化改造，這幾年我們的產值一直在向上增長，每年基本上能達到20%的增長率。”尹祖春說道。
接下來，弘豐機械還將打造企業級工業互聯網平臺，實現技改升級的“三級跳”，通過打造5G全連接智能工廠，進一步推動企業轉型升級，實現高質量發展。
